成永興介紹的工藝方法，就是《溢流熔融法》。
這個方法，后世成為LCD乃至手機屏幕領域的主流，但此時，它只是剛剛投入規模生產。
《溢流熔融法》的發明是在1959年，但幾十年來一直沒有太大進展。直到1985年，這個技術才被突破，真正變成一個有實用價值的生產工藝。
1989年，康寧剛剛建立它的第一間工廠。正是這間工廠，把康寧送上了玻璃行業霸主地位。
現在還是一切事情的起點。
中國LCD產業，終于與世界同行，一同站在了起跑線上。
液晶產業的第一次景氣周期，馬上就會到來。
TFTLCD的大風即將吹起，風口里的一切，都會迎風飄揚。
《溢流熔融法》這個名字有點怪，但解釋起來比較簡單。
將玻璃液導入容器，玻璃液到達容積上限后，從容器兩側沿外壁向下溢流而出，類似瀑布一樣在下方匯流后形成片狀基板。
這種工藝的優點很多，首先前期的設備投資比較低。另外玻璃在成型時不需要接觸任何介質，不會產生因和介質有接觸，而造成玻璃表面性質差異等問題，故此不需要后端拋光等加工步驟。
所以，具有工藝簡單，投資小，產能利用率高l等優點。
這種方法的困難之處，在于它需要容器模具。當玻璃尺寸變大的時候，模具也面臨因受機械應力，而產生變形。
這時候，如何維持玻璃溶液水平度，如何將熔融玻璃液穩定打入摸具中心，都成了問題。
這種方法制造的玻璃基板，尺寸越大，難度越大。發展到最后，制造液晶顯示器的瓶頸，在于玻璃基板的原因就在于此。
但此時，這并不是什么問題。當前LCD的主要面向對象，只是筆記本電腦。大小還沒有超過10寸！
成永興在玻璃基板上，也準備采用一個反動做法，那就是不切割！
所有的各世代LCD生產線，其生產過程大同小異，都是對一塊較大的玻璃基板進行加工。加工完成后，再切割成小塊。
這種方式，利于生產效率，增加生產量。
例如，5代線的玻璃基板尺寸是1.2米x1.3米。全部加工完畢，把它切割成6份。每份就是一個27寸的成品。一次加工，直接加工出6臺顯示器出來。
但這種方式，對產線上的所有設備，及原材料都提出了更高的要求。
0.6米和1.2米，寬度增加兩倍，對上游玻璃基板的制造要求，難度可不僅僅是增加了兩倍，而是增加了20倍！
它根本就是能和不能的關系！
同樣道理，它對所有的加工設備，也都提出了更高的要求。
例如光刻機，就必須使其直接可以照射6倍的面積(實際做不到），或者要移動六次，再分區照射。不論哪種，均提出了更高的技術要求。
不提運動零件本身的制造難度，光刻機的體積，就要大一圈吧！
這種更高的技術要求，在國外設備廠商那里，也許僅僅是意味著成本。但是在國內，在這個時代，就成了不可能完成的任務。
不切割方案的含義，就是10寸的產品，最多對標11寸的玻璃基板！留個安全距離就可以了。
這種方案犧牲的是運行成本，但是節省的是產線建設成本，更重要的是難度被極大降低了。
另外，在LCD產線上，最大的成本并不是運行成本，而是設備折舊成本。如果生產設備造價太高，其導致的折舊成本，和節省下來的運行成本比較，很難說哪個更劃算。
大基板加工的方式，確實可以增加生產效率，但并不是倍數關系的增加。
用一臺大光刻機，運動起來，照射一塊大玻璃六遍，看起來是一個工序，但是實際上還是照射了六遍。
這和用一臺小光刻機，連續照射六塊玻璃相比，效率有高，但高得有限！
而設備呢？
6倍大的光刻機？想想就喜感。
成永興一行兩人，趕到冰飛的時候，實驗已經做完了。幾塊厚度不一的玻璃擺在了會議室的桌子上。
這種實驗也是挺耗時的。等客人來再開始不太可能。
桌上的幾個樣品，厚度不一，甚至沒有哪兩塊樣品的厚度是相同的。但這些都不是大問題，至少這些樣品，證明了思路可行！
至于玻璃的薄厚，在這個年代，并不是一個很苛刻的問題。
后世的時候，液晶顯示器的玻璃基板的厚度，要求相當嚴格。由于減重的要求，玻璃基板的厚度，要小于0.7毫米。
這種玻璃，既要薄，還要有足夠的強度，是有些難度的。
但此時，玻璃基板，別說1毫米，兩毫米絕對可以被市場接受。先解決有沒有的問題，再解決好不好的問題。
這是世界第一代TFTLCD！前面根本就沒有任何參照物，怎么比好不好？
后世的時候，隨著競爭的日趨激烈，對玻璃基板的光學，化學特性，也是要求越來越嚴格，但現在，這些都還剛剛起步。
在TFTLCD的攻關過程中，成永興的實用主義思想，被發揮到了極致。
只追求能用，不追求好用。
手工LED生產線就是這種思想的結果。LED大屏樣品也是如此。這次他甚至已經做好了，實在不行上浮法的心理準備。
經濟性不好？浪費？
都不是問題！日產百噸的生產線，一年只需要生產一天！
后續工藝復雜？
以DTI的產能為例，一個月生產4200片產品，一天才100多片。
就是用人工磨，也要把玻璃磨出來！現在的面板尺寸，還不是180寸的時代！
而一條玻璃基板生產線，創造的產值，是普通玻璃的百倍，千倍！
浪費點材料算什么？浪費點人工算什么？多創造點就業不好嗎？
冰飛玻璃，純手工打造！
什么經濟規模？什么最優切割尺寸？什么最優化生產工藝？
通通都是歪理邪說！
在這個思路下，玻璃基板的生產，難度就不大了。
至于剩下的工作，如何牽引下拉，如何控制玻璃的厚度，如何切割，如何連續性生產，就留給冰飛的玻璃小組去慢慢研究和搞定。
日本人，良品率到了10就叫苦不迭。留給冰飛的利潤，足夠他們在5良品率的情況下，還有利可圖。
當然，這也跟玻璃這種材料，可以反復回收利用有關系。
一塊大石頭，就此落下。
有車就是方便，等兩個人返回學校的時候，居然還趕上了午飯。
“你是準備用玻璃做基底生產LED嗎？”
劉靜今天全程看了個熱鬧，她根本沒有搞明白，一群人在那里研究薄玻璃做什么。直到上了車，她才有個猜測。
“不可以嗎？”
問題沒有得到回答，而是得到了一個反問。
“那敢情好！你不知道，最近藍寶石的價格都漲瘋了。如果能把基底換成玻璃，我們的成本可以省一大筆！”
劉靜信以為真，對這次的意外收獲十分滿意。
隨著科技大會的結束，被洗腦了的各LED廠家，紛紛拿出了自己的產能躍進計劃，生怕在未來的市場爆發中，因為產能落后而吃虧。
隨著各LED廠家公布的產能擴充計劃，隨之而來，自然會對上下游產業也造成相當大影響。其中影響最大的，就是上游藍寶石供應商。藍寶石的生產，還是有相當大門檻的。
在LED產業爆發之前，藍寶石并沒有應用于大規模的商品生產。它的主要應用場合就是軍用，以及光學領域。
藍光LED作為第一個面向消費者市場的下游產品，其需求量，一下子就把藍寶石價格拉了起來。
有藍寶石制造能力的供應商，全都摩肩擦掌，準備大賺一筆。
國內一批有能力的軍工企業，原來都被光電忽悠著想上馬LED生產線了，現在突然發現，原來做藍寶石更賺錢！
藍寶石的制作工藝，隨著蘇聯的日漸解體，一些關鍵技術也就傳回了國內。一大批企業，準備用這些蘇聯技術，賺第一桶金。
